¿Cómo se realiza el ensamble de un automóvil? (primera de 2 partes) Aunque se crea lo contrario, los coches no se fabrican enteros en un solo lugar.


Por Cómo son y cómo funcionan casi todas las cosas

¿Cómo se realiza el ensamble de un automóvil?

Las películas de dibujos animados pintan las plantas automotrices como lugares en donde por un extremo entran montones de chatarra y por el otro salen flamantes automóviles. Pero la realidad es que los coches no se fabrican enteros en un solo lugar.

En Zaragoza, España, donde la compañía estadounidense General Motors tiene una planta de producción, el acero para la carrocería puede ser español, el motor de Inglaterra, la suspensión y la caja de velocidades alemanas, las llantas de Francia y el radio de Japón, con aportaciones de Australia y Corea.

A principios de siglo, los primeros automóviles se produjeron casi del mismo modo que las carrozas tiradas por caballos: gracias a trabajadores que se desplazaban continuamente de un lado a otro, martillando láminas de metal sobre armazones de madera. Aunque los elementos para la producción en serie se habían establecido desde hacía tiempo para artículos como las poleas de barco y las armas, fue necesario el talento de un excepcional organizador para aplicar dichas experiencias a la industria automotriz: Henry Ford.

La primera planta de producción

En 1903 Ford empezó a fabricar carros en Detroit. En menos de tres años se convirtió en el mayor productor de automóviles en su país. Durante un lustro se concentró en un solo modelo ?el Modelo T?, al que se conocía como la "lagartija de lámina".

Más tarde, en 1913, introdujo la producción en serie en líneas de montaje móviles, que invirtió la relación entre el trabajador y el producto, pues éste pasaba entonces delante de un grupo de obreros inmóviles, cada uno de los cuales realizaba una tarea especifica. Aplicado por primera vez a la producción de imanes, el nuevo sistema redujo el tiempo de ensamble de 20 a 5 minutos.

Estimulado por este éxito, Ford extendió el principio a la construcción del chasis. Una cuerda jalaba una hilera de armazones a lo largo de un carril, ante el cual cada uno de 50 trabajadores ensamblaba la parte de chasis que se le había asignado, a medida que los armazones iban pasando. El tiempo para ensamblar disminuyó de 12 horas a 90 minutos.

En menos de 10 años el precio del Modelo T bajó de 850 a 250 dólares, lo que permitió a Ford vender 1.8 millones de unidades en ese periodo. La Ford Motors marcó nuevamente el rumbo en 1951, al comenzar a utilizar equipo automático para producir bloques de motor. Efectuando 500 operaciones distintas, 40 máquinas transformaban el metal fundido en bloques terminados, lo que redujo de varias horas a 15 minutos el tiempo de producción por motor.



  

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  • spah04

    B.C. NORTE

    Información interesante que nos hace reflexionar sobre nuestras acciones y sus curiosidades.

    26/06/2012 15:12


  • aguilalibre

    CHIHUAHUA

    muy complejo el proceso de ensamble

    24/05/2011 14:44


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automóvil, industria